Hako-Werke investieren in neues Anlagen- und Lackierkonzept

Bereits im Oktober 2007 nahm man bei Multicar, Zweigwerk der Hako-Werke GmbH in Waltershausen, eine neue umweltschonende Lackieranlage für den Decklack in Betrieb.

Im April 2008, wurde der zweite Bauabschnitt, eine kathodische Tauchlackierung (KTL) fertiggestellt.  Unter Beteiligung von Repräsentanten aus Politik und Wirtschaft, den beteiligten Partnerfirmen sowie Mitarbeitern und Mitarbeiterinnen übergaben der Ministerpräsident des Landes Thüringen Dieter Althaus und Wirtschaftsminister Jürgen Reinholz im Rahmen eines Festaktes am 16.4.2008 die komplette Anlage Ihrer Bestimmung.

Das Unternehmen investierte insgesamt 3,6 Millionen Euro in das neue Anlagen- & Lackierkonzept. Die Investition unterteilt sich in 1,2 Millionen Euro für den Decklackbereich und in 2,4 Millionen Euro für den KTL- Bereich.

 

Mit der Installation der neuen Farbgebungsanlage, die einen hohen Korrosionsschutz auf Automobilstandard bieten soll, wollen die Hako-Werke zeigen, dass Industrielle Fertigung, Verbesserung der Beschichtungsqualität, Umwelt- und Arbeitsschutz kein Widerspruch sind.

 

 

Aktiver Umweltschutz

 

Durch den Einsatz von Wasserlacken, sowohl bei der Grundierung als auch beim Decklack, wird auf umwelt- und gesundheitsschädliche Lösemittel verzichtet. Laut Hako war es Ziel, den VOC-Ausstoss (,Verordnung zur Umsetzung der Richtlinie 1999/13/EG über die Begrenzung von Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen") von ca. 15 Tonnen im Jahre 2006 auf weniger als 6 Tonnen pro Jahr zu minimieren.

Durch das Insourcen der KTL konnte kaut Hako der CO2-Ausstoß, verursacht durch die täglichen LKW-Fahrten zu den bisherigen Lieferanten (ca. 500 km), auf Null gebracht werden. Der externe Logistikaufwand belastet die Umwelt bisher jährlich mit ca. 50 to Co2.

 

Ein weiterer Umweltaspekt ist, dass die komplette Anlage abwasserfrei betrieben wird. Durch eine ausgefeilte Kaskadenschaltung soll der Verbrauch von Frischwasser auf ein Minimum reduziert werden. Alle entstehenden Abwässer werden in der eigenen Abwasseraufbereitung regeneriert und dem Prozess wieder zugeführt. Hierbei entstehen lediglich Konzentrate bzw. Filtrate, die separat entsorgt werden.

Durch die moderne Anlagentechnologie und die optimierten Logistikprozess sollen außerdem Abfälle reduziert und das Abwasser entlastet werden.  

 

Arbeitsweise der Lackieranlage und Tauchlackierung (KTL):

 

 

Zur Vorbereitung des metallischen Untergrundes durchlaufen alle Teile vor dem KTL-Lackauftrag eine chemische Vorbehandlung. Diese besteht aus 10 Zonen, in denen die Teile entfettet, gespült, zinkphosphatiert und erneut gespült werden. Im Anschluß werden die Teile in den KTL-Lack, der zu 80% aus Wasser besteht, getaucht. Das zu beschichtende Teil wird als Kathode geschaltet und durch die anliegende Gleichspannung von ca. 400 Volt werden die Farbpigmente auf den Stahlteilen abgeschieden. Es bildet sich nach ca. 2 min eine homogene Schichtdicke mit ca. 20 µm. Der Lackfilm bildet sich auch in den schwer zu beschichtenden Hohl- und Innenräumen und gewährleistet somit einen umfassenden Korrosionsschutz. Anschließend wird der Lack im Ofen bei ca. 180°C für 10 min vernetzt und ausgehärtet.

 

Im Anschluss an die KTL-Grundierung wird in der neuen Lackieranlage der Decklack appliziert. Hierbei wird in sechs nebeneinander liegenden Kombikabinen (der Firma WOLF Anlagen-Technik GmbH & Co. KG) das flexible Lackieren einzelner Fahrzeugkomponenten mit umweltfreundlichen Wasserlacken (der Firma Emil Frei GmbH & Co. KG) möglich. Die Kombikabinen können flexibel und schnell mit Hilfe der manuell manipulierbaren Hängebahn (der Firma THÜMA Maschinenbau und Service GmbH) beschickt werden. Zum anschließenden Trocknen (60°C - 80°C) verbleiben die Teile dann in der Kombikabine. Der Lack wird so vor Staub und Beschädigungen, gerade in seiner empfindlichen Ablüft- & Trockenphase, geschützt.

     

Die flexible Prozesssteuerung der Anlagetechnik für den Decklack ist für die Produktion der Multicar-Geräteträger ideal. Sowohl das Lackieren, von Kunststoffen als auch von Stahlteilen, mit unterschiedlichen Taktzeiten läßt sich hier optimal realisieren. Ein Farbwechsel benötigt zum Beispiel nur etwa eine Minute. Die 2K-Applikationstechnik (der Firma THÜMA Maschinenbau und Service GmbH) läßt sich einfach reinigen und per Knopfdruck wird ein anderer, maschinell gemischter Standardfarbton ausgewählt. Damit kann ohne aufwändige Umrüstzeiten und ohne Farbschwankungen auf den Farbmix in der laufenden Produktion eingegangen werden.

Vollbestückte Hängebahn des neuen Decklackbereiches

 

Vorbehandlungszone von Thüringens größter KTL-Taktanlage

 

Einfahrt des Warenträgers in den Ofen